Separação de pedidos em armazém: métodos, equipamentos e dicas de eficiência para equipes

O que a separação de pedidos realmente significa em um armazém

A separação de pedidos é o ponto onde o pedido do cliente deixa de ser um número na tela e passa a ser uma carga física rumo à porta de expedição. Em termos simples, é o processo de retirar os itens certos, na quantidade certa, dos seus locais de armazenamento e reuni-los para verificação, embalagem e envio. Recebimento, armazenamento e alocação existem para tornar possível a separação, e tudo o que acontece posteriormente depende de quão bem foi feito.

Qualquer pessoa que já passou um turno no chão de um centro de distribuição entende por que a separação atrai tanta atenção. É a atividade que exige mais mão-de-obra na maioria dos armazéns e os padrões de referência de planeamento amplamente citados colocam-na em cerca de metade do custo operacional total. É também o processo mais exposto à variação humana: um selecionador caminha, lê, conta e segue em frente centenas de vezes por turno, e pequenas ineficiências na escolha de viagens ou contêineres se multiplicam em toda a equipe.

Um ponto vale a pena resolver cedo. A separação de pedidos não é uma tarefa única, mas uma cadeia de pequenas decisões sobre quais itens viajam juntos, que rota seguem, onde são transportados e onde são deixados. O layout e o equipamento apoiam essas decisões ou trabalham contra elas.

Os principais métodos de seleção de pedidos

A maioria das operações executa um dos padrões a seguir ou uma combinação de dois. O ajuste certo depende do tamanho do pedido, da contagem de SKU, da velocidade do produto e de quanto capital você pode comprometer com a automação.

• Escolha discreta. Um selecionador conclui um pedido por vez. É simples de treinar e fácil de auditar, e continua sendo a melhor opção para itens grandes ou frágeis, mas a viagem se repete para cada pedido.
• Seleção em lote. Vários pedidos são coletados de uma só vez e classificados posteriormente. É adequado para itens pequenos e de movimentação rápida e normalmente reduz as viagens por uma ampla margem.
• Seleção de zona. O armazém está dividido em zonas com separadores dedicados e as encomendas passam de zona em zona ou são consolidadas no final. Isso funciona bem em instalações densas com uma alta contagem de SKU.
• Escolha de ondas. Os pedidos são liberados em ondas vinculadas aos horários limite da transportadora, o que nivela a mão de obra durante o turno e mantém o envio previsível.
• Seleção de cluster. Um carrinho ou carrinho com vários compartimentos transporta vários pedidos ao mesmo tempo, um compartimento por pedido, de modo que a classificação ocorre conforme o selecionador se move.

Nenhum desses métodos funciona sem uma estratégia de contêiner. A separação em lote e cluster, em particular, depende de carrinhos e caixas que mantêm os pedidos separados, visíveis e estáveis ​​enquanto eles viajam.

Para onde realmente vai o tempo de escolha

Antes de mudar qualquer coisa, vale a pena saber qual parte da escolha está custando mais. A tabela abaixo resume a distribuição de tempo que os planejadores de armazém relatam com mais frequência, juntamente com as contramedidas que movimentam os números de maneira confiável.

Seguem duas conclusões. As viagens são o maior alvo individual, e é por isso que o trabalho de layout e alocação geralmente se pagam rapidamente. O contêiner que você escolhe molda a classificação e a entrega, a parte do processo que é mais fácil de ignorar e mais difícil de corrigir posteriormente.

Equipamento que mantém a seleção em movimento

Na Shanghai Betis, passamos mais de dez anos construindo os contêineres de metal que os catadores realmente manuseiam, e o feedback do chão é notavelmente consistente. Os catadores querem cargas que rolem facilmente, conteúdos que possam ver sem abrir nada e equipamentos que sejam dobrados quando vazios.

Carrinhos com gaiola para coleta direta para expedição

Um selecionador que precisa transferir mercadorias de uma sacola para um palete recebeu um trabalho que não agrega valor. Os carrinhos de gaiola eliminam essa etapa, pois a mercadoria recolhida fica na gaiola desde o corredor até o cais de carga. Nosso carrinho com gaiola tipo L é construído para corredores estreitos e curvas fechadas, e a estrutura se dobra para a viagem de volta vazia.

Carrinho de gaiola L-Roll Descrever O carrinho de gaiola L-Roll é resistente e durável para simplificar as tarefas de manuseio e transporte de materiais em ambientes industriais e comerciais. Seu formato em L... Ver Produto →

Recipientes de malha de arame para separação por lote e por zona

Quando vários pedidos viajam juntos, a visibilidade e a separação são mais importantes do que nunca. Os contêineres de malha de arame permitem que um supervisor verifique uma carga rapidamente, e as versões empilháveis ​​transformam uma coleta completa em uma unidade de armazenamento, para que os pedidos finalizados possam esperar por um veículo sem ocupar espaço. A estrutura dobrável mantém os recipientes vazios compactos na perna de retorno.

Recipiente empilhável de malha de arame Especificação Modelo Tamanho nominal LxDxA (mm) Dimensão externa LxDxA (mm) Dimensão interna LxDxA (mm) Malha (mm) Arame (mm) Peso (kg) BTS-ZB-5 1000X800X840 1050X860X855... Ver Produto →

Barragens de aço para colheita a granel e de paletes inteiras

Nem todo pedido é escolhido caso a caso. Na fabricação e no atacado, uma separação geralmente significa mover um palete completo ou um subconjunto pesado para o próximo processo. As vinhaças de aço dobráveis ​​transportam essa carga, empilham-se quando carregadas e desmoronam quando vazias, razão pela qual são tão comuns nas cadeias de fornecimento automotivas e de componentes.

Stillage de aço dobrável Euro Descrever O Euro Folding Steel Stillage está equipado com um painel de exibição para aumentar sua funcionalidade, fornecendo uma área designada para etiquetar ou exibir conteúdo... Ver Produto →

Passos práticos para melhorar a eficiência da seleção de pedidos

A sequência abaixo é a que recomendamos aos clientes que perguntam por onde começar. Ele passa da medição ao layout e ao equipamento, de modo que cada compra seja justificada por um número e não por um palpite.

1. Meça o processo atual. Acompanhe a distância percorrida, as linhas selecionadas por hora e a taxa de erro em uma semana representativa antes de alterar qualquer coisa.
2. Corrija o layout antes de comprar qualquer coisa. Uma revisão estruturada de faces de separação, larguras de corredores e áreas de preparação, como as etapas deste guia para otimização do layout do armazém , geralmente proporciona o maior ganho com o menor investimento.
3. Produtos de slot por velocidade. Coloque os que avançam mais rápido nas posições mais acessíveis e revise o arranjo trimestralmente.
4. Escolha o método de separação que corresponda ao seu perfil de pedido e teste-o em uma semana movimentada, em vez de em uma semana normal.
5. Dê aos catadores o recipiente certo. Combine-o com o item, o tamanho do pedido e a próxima etapa do processo, e não com a prateleira onde ele está atualmente.
6. Padronize e rotule. Tamanhos de recipientes consistentes e etiquetas transparentes reduzem o tempo de pesquisa e ajudam os novos funcionários a se tornarem produtivos mais rapidamente.
7. Revise o processo novamente. Como identificar variações de desempenho à medida que as gamas de produtos mudam, revise as primeiras seis etapas pelo menos uma vez por ano.

Adequando o equipamento de separação à sua operação

Os perfis de coleta diferem enormemente entre os setores, e um contêiner adequado raramente serve para todos. Um centro de distribuição de alimentos que lida com milhares de caixas pequenas precisa de carrinhos diferentes de um distribuidor de pneus que movimenta mercadorias pesadas e desajeitadas, e é por isso que construímos carrinhos dedicados racks de armazenamento de pneus juntamente com a nossa gama geral. Os operadores da cadeia de frio enfrentam um terceiro conjunto de restrições, porque o controlo da temperatura tem de sobreviver à recolha, à entrega e à entrega.

fabrica contêineres logísticos unitizados de metal desde 2014, com uma produção anual de mais de 100.000 conjuntos e uma equipe de mais de 50 pessoas. Trabalhamos a partir dos requisitos do cliente, em vez de um catálogo fixo, usando software de design e processos apoiados por ERP para manter os projetos personalizados dentro do prazo. Nosso princípio de qualidade declarado, altos padrões, detalhes finos e zero defeitos, é o padrão que seguimos em cada pedido.

Se você estiver revisando seu processo de separação, comece com uma pergunta simples: o que um selecionador carrega e para onde vai essa carga em seguida? A resposta geralmente aponta para um ou dois equipamentos que removem uma etapa de manuseio em vez de adicionar uma. Esse é o tipo de melhoria que compensa silenciosamente, turno após turno.